干這行快二十年了，從福建水頭的小作坊做到現在管理三千多平的加工區，最讓我睡不著覺的不是訂單，而是車間里的粉塵。早些年沒太當回事，工人們戴著普通口罩上工，干完活鼻孔全是灰。后來陸續有老員工體檢出肺部問題，我才真正意識到，這事不能拖。現在回頭看，我們走過的路，踩過的坑，其實都是可以提前規避的。

國家《工作場所有害因素職業接觸限值》GBZ 2.1明確要求，總粉塵濃度在空氣中不得超過8mg/m3（時間加權平均容許濃度）。可我測過幾次，沒改造前，打磨區峰值能到35mg/m3以上，是標準線的四倍還多。這種環境下連續作業，不出問題是僥幸。

我們第一步是做空間分區。把開料、粗切、精磨、異形加工四個環節分開布置，避免交叉污染。尤其是異形線條和拼花這類高粉塵工序，單獨隔出一個區域，加裝負壓排風。這樣做完后，相鄰區域的懸浮顆粒物下降了近40%。分區不只是為了干凈，更是為了精準控塵——不同工序產生的粉塵粒徑不同，統一處理效率低。

接著上硬件。我們淘汰了老式干切機，全部換成帶水冷系統的數控橋切和圓弧機。水不是隨便噴，而是通過壓力泵調節成微米級霧化，直接在刀口處形成“濕式捕集”。數據顯示，這種工藝能把粉塵產生量降低70%以上。水用完了怎么辦？我們建了三級沉淀池，過濾后的水循環使用，一個月下來用水量比過去還省了兩成。

光靠水還不夠，特別是干磨拋光階段，必須配中央除塵系統。我們選的是離心風機+濾筒式除塵器組合，風量按每秒18立方米設計，覆蓋所有打磨臺位。每個工位下方開吸塵口，管道內壁做防靜電涂層，避免粉塵堆積引發隱患。運行半年后檢測，車間整體粉塵濃度穩定在5.2mg/m3左右，已經低于國標。

但設備再好，也得靠人執行。我們定了幾條鐵規：所有打磨作業必須開啟吸塵設備，開機即啟動；更換濾芯記錄上墻，超期未換追責到人；每天早班前做一次管道氣密性檢查。剛開始有人嫌麻煩，后來發現呼吸道不適的情況少了，咳嗽的人少了，反倒主動配合。現在新來的工人第一課就是學除塵流程，比教他怎么調機器還重要。

個人防護也沒放松。普通紗布口罩早就不讓用了，現在標配是KN100級防塵面罩，配合護目鏡和耳塞。每月發兩套，舊的回收統一處理。我們跟本地醫院簽了協議，每年組織一次專項體檢，重點查肺功能和塵肺影像。數據存檔，離職也能查到記錄。這不是應付檢查，是對自己負責。

還有一個容易被忽視的點——廢料清運。以前是堆滿一車再拉走，過程中反復揚塵。現在改成每兩小時清理一次，用封閉推車轉運，地面用濕拖布擦拭。別小看這個動作，第三方檢測顯示，清運環節帶來的二次揚塵占全天總量的23%。改了流程后，這部分直接砍掉大半。

我們也試過干式吸塵臂，靈活是靈活，但濾芯堵得快，維護成本高，最后只保留在移動補焊點使用。相比之下，固定管道系統雖然前期投入大，長期更穩。算過一筆賬，三年內節省的醫療支出、誤工損失和設備損耗，已經超過了整套除塵系統的采購價。

同行來參觀常問：“你們投了多少？”說實話，不算土建，單除塵這塊前后花了將近160萬。但比起員工健康受損帶來的風險，這筆賬怎么算都值。現在我們接外貿單，客戶驗廠時特別看重這一塊，反而成了加分項。

粉塵管理不是一錘子買賣，它是個持續優化的過程。溫度變化會影響水霧附著效果，訂單結構變動會改變產塵節奏，連工人站位習慣都會影響吸塵效率。我們每個月開一次現場會，讓一線師傅提問題，技術員當場回應。有些改進很小，比如在吸塵口加個導流板，但積少成多，效果看得見。

回頭想想，這條路走得不算快，但每一步都踩實了。車間干凈了，人心也穩了。老工人愿意留下來帶新人，新設備敢放手用，生產效率反而提升了。真正的改變，是從看不見的地方開始的。